現(xiàn)在隨著科技的不斷發(fā)展,數(shù)控車床已被各大行業(yè)廣泛運用,但在操作的過程中時不時會出現(xiàn)一些撞車事故,這樣會使愛福特機械數(shù)控車床受損,想要避免這種現(xiàn)象再發(fā)生,我們首先要了解其中的原因。
1 數(shù)控車床撞車原因分析
1.1 編程問題引起撞車
變成不當就會造成車床工作中的碰撞,引起撞車,主要有以下的原因。
第一,車削內(nèi)孔進退刀問題。在內(nèi)孔車刀加工工件的時候,使用G00指令直接移動到目標點,刀具就會發(fā)生碰撞。
第二,在加工溝槽結(jié)束實行退刀的時候,刀具需要快速退回,走斜線就會和零件臺階發(fā)生碰撞。在絕大部分的操作過程中,G00指令執(zhí)行的時候,刀具走折現(xiàn),就會和工件發(fā)生碰撞。
第三,退刀的時候,沒有及時取消刀具補償。在系統(tǒng)工作中,一般都是先執(zhí)行補償命令。在執(zhí)行的過程中,要先恢復機床坐標以后才能執(zhí)行其他,這樣就會發(fā)生碰撞。
1.2 編程的數(shù)據(jù)不符合要求或者錯誤
一些數(shù)控車床使用的是小數(shù)點編程,小數(shù)點編程能夠避免刀具和工件的碰撞,但是在實際中,很有可能發(fā)生操作人員粗心,將小數(shù)點編程寫錯,或者是寫成了不符合要求的編程,就會導致撞車。也有可能是操作人員混淆概念造成的撞車。例如:在G71、G72執(zhí)行中,要求單邊切深的切削深度,而很多人會把切削深度和直徑編程混淆,增加了切削深度,刀具在執(zhí)行過程中就會使得切深太大。這種后果很嚴重,打刀是最輕的,損害電動刀架會產(chǎn)生很嚴重的后果。還有的操作人員理論不扎實,對于編程指令不熟悉,對G70、G71、G73等指令沒有明確的認識。尤其是在遇到G70和G73組合使用的時候,就會產(chǎn)生錯誤,造成刀具回程過程中發(fā)生和工件的碰撞。
1.3 換刀點位置不合適
換刀點選用有嚴格的原則,要選在尾座和工件之間的位置,靠近工件,工作的時候不能觸碰到尾座、工件和車床的任何位置。但是在實際中,經(jīng)常出現(xiàn)換刀點距離尾座、工件或者是機床部位太近的狀況,刀架很容易和機床、工件發(fā)生碰撞。
1.4 錯誤的回參考點方式
在實際中,操作人員忽略了操作面板的仔細觀察,操作過程中,不看屏幕,操作方式開關(guān)沒有選在正確的位置,而是放在了手動方式,這樣就會導致會參考點的坐標順序發(fā)生變化,率先回到了Z軸,造成了數(shù)控車床的碰撞。
1.5 操作不當造成的撞車
操作人員的操作手續(xù)也會影響數(shù)控車床的運行狀況。很多撞車都是由于操作人員操作不當造成的。操作人員不正當?shù)牟僮饔幸韵聨追N:
?。?)不在起始位置啟動程序。啟動程序的時候要將刀架放在原位啟動,在開始上班的時候,一般操作人員都會仔細檢查。發(fā)生故障很有可能是在中途暫停以后的啟動,這個時候操作人員沒有注意檢查,造成了撞車。
?。?)在刀架起始位置、程序中途位置啟動機床。這種方法會造成穿孔帶的機床中途暫停以后,沒有記住移動紙帶的位置;還有可能暫停以后,存儲程序運轉(zhuǎn)的數(shù)控機床沒有按下“復位”按鈕。
(3)手動操作不正規(guī),按下快速按鈕撒手的時候太慢,采用手動脈沖發(fā)生器移動刀具弄錯了方向,致使刀具撞上了工件。
?。?)由于沒有注意最長的刀具,在自動運轉(zhuǎn)和手動操作的時候,都很有可能發(fā)生撞車。
?。?)刀具補償值出入大。修正工件尺寸的時候,需要手動輸入刀具補償值,很容易出現(xiàn)粗心問題,致使刀具和工件發(fā)生碰撞。
1.6 刀具、設(shè)備、毛壞等原因造成的撞車
輸入刀具補償號的時候,調(diào)錯了或者是輸入錯了,都會導致刀具和工件撞車。若是毛壞太大,會造成很深的吃刀。設(shè)備因為年久或者缺少維護保養(yǎng),也會發(fā)生刀片自動脫落、削倒突然損壞的現(xiàn)象。
數(shù)控車床的價格不菲,如果出現(xiàn)撞車現(xiàn)象會導致各個零件受到傷害,最后造成的損失也會比較大,所以在操作過程中一定要嚴謹避免事故發(fā)生!